ステンレス加工・アルミ加工のステンレス光
ステンレス光は、お客様のアイデアを実現するためデザインから設計までを一貫して専門の担当者がご相談に応じます。
また、ステンレス鋼を主体に20有余年培ってきた金属加工のノウハウを生かして多様なご提案をいたします。
もちろん、お客様の必要とされるステンレス・アルミなどの部品も図面・加工データに合わせて加工いたします。
■3次元CAD (SheetWorks)
３次元設計はもとより、様々な３次元CADデータを受け、板金加工を考慮したモデル修正や自動展開が可能です。作成された展開図上には、成形属性、曲げ属性情報が自動的に書き込まれ、CAM工程へとシームレスにつなげることが可能です。
■３Ｄプリンタ
製品段階でモックアップ(立体模型)で製作できるので、製品の完成イメージの共有が可能です。
製品の開発・設計段階で、製品や部品の評価に使われる試作品製作に用いれば、繰り返しの試作にも容易に対応し、評価の効率化、低コスト化にも貢献します。
ステンレス光の製造技術をより理解していただくための動画です。
■ファイバーレーザー複合加工機
高速パンチ加工と力強い成形加工を実現するファイバーレーザ複合マシンEML-AJ(アマダ)
●高反射材の加工
CO₂レーザでは加工が難しかった高反射材（アルミ、銅、真鍮）が加工可能
●高ハイト上向き成形・裏キズ低減
歪みのない高ハイト・高品質な成形加工を実現、裏キズ・腰折れを低減
加工サイズ
・板厚:タレパン3.2mm、レーザー6.0mm
・板ｻｲｽﾞ:2550(長さ)×1525(幅)mm
パンチングとレーザの両機能を統合し、板金加工における切断・穴あけ・成形・タップの加工工程を1台で行えます。
■レーザ加工機能
・圧倒的な生産性と、高品位加工
レーザによる切断工程においては、従来機と比較して、ドロス（溶融物の付着）の高さを約1/2に低減でき、切断面の面粗度は1.3倍に向上（＊SPCC t3.2mmの場合）するとともに、3倍の高速切断（＊SECC t2.3mmの場合）が可能です。
■パンチング加工機能
・小口径パンチでヒットレートの向上
小口径（φ31.7mm以下）のパンチング加工時において、サーボモータードライブの制御方式を最適化することで、ヒットレートを大幅に向上することができます。
・進化した金型自動交換により生産性向上
材料搬入中やレーザによる切断加工中に、次に使用する金型を自動交換ができることにより、高い実稼働率を実現します。また、個々の金型管理により金型寿命の把握ができ、パンチング加工の品質の向上が実現します。
新しいテクノロジーを備えたフライングオプティクスレーザマシンFO-M2 3015NT(アマダ)
●高品質・安定・高速加工が可能
●中厚板を安定して加工
【加工ｻｲｽﾞ】 |
・板厚:ｽﾃﾝﾚｽ(SUS304)0.4～12mm、普通鋼～19mm
・板ｻｲｽﾞ:3070(長さ)×1550(幅)×200(高さ)mm
■ファイバーレーザー溶接機
薄板溶接の低ひずみを実現したファイバーレーザ溶接機 FH-300(レーザックス)
●薄板溶接のひずみがほとんど出ない
●薄板溶接の品質・強度が上がる
【加工ｻｲｽﾞ】 |
・溶接板厚:ｽﾃﾝﾚｽ(SUS304)0.5～2.0mm
■プレスブレーキ（ベンディングマシン）
世界最高の高速、高精度曲げ加工を可能にしたプレスブレーキ(ベンディングマシン)HG-2204(アマダ)
●板厚:ｽﾃﾝﾚｽ(SUS304)0.5～3.0mm 普通鋼～3.2mm
●板幅:ＭＡＸ4000mm
0.001mm単位の送り精度を可能にしたプレスブレーキ(ベンディングマシン)EG-6013(アマダ)
●板厚:ｽﾃﾝﾚｽ(SUS304)0.5～3.0mm 普通鋼～3.2mm
●板幅:ＭＡＸ1300mm
このほかにも、FBD1030E・FBD5020(アマダ)があり、計4台のプレスブレーキがあります。
ステンレス製品・アルミ製品の受注・製造ステップは、以下の流れになります、あくまで代表的な例です。
①お客様の基本仕様の確認
②一次提案とお見積り（簡単な図面）
③お客様の最終仕様の確認
④二次提案詳細検討・詳細見積
⑤お客様実行指示
⑥詳細設計
⑦御承認
⑧製作
⑨検査
⑩納品（据付は別途相談）
⑪アフターフォロー
①お客様の基本仕様の確認
②お見積り
③御承認
④加工データ作成
⑤製作
⑥検査
⑦納品
⑧アフターフォロー
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